有机玻璃板结构上大概是 2.0 0.7mm ，目前导光板大多是利用塑料射出成型的方式来制作。当背光技术的趋势逐渐朝向利用 LED 作为背光源的时候，相对的导光板生产技术也随之困难，因为当背光源体积缩小，显示产品有机会更轻薄的机会下，导光板自然也要跟着变薄，才干达到轻薄的目的现在一般的导光板厚度大约为 1.0mm 左右，但是随着市场趋势与技术的要求下，导光板的厚度已经逐渐薄化，达到 0.8mm 由于厚度变薄，导光板成型方面将会出现一些问题。如果期望利用保守的射出成型技术完成薄型导光板，薄型导光板是制作有机玻璃超薄导光灯箱的主要资料，那么在设备上就必须改用高射速的射出成型机才行，但却面临平整性和量产化的问题。所以，对于导光板业者而言，需要不时的追求新技术来生产低成本的薄型导光板。
 
    如今，能够实现低成本薄型导光板的生产制造技术相继被发表出来，而最初作为实现此目标的零组件，就是液晶屏、面板等背光源。一般来说，背光源所使用的导光板是利用内部嵌入式的白色发光二极管（LED）等点光源镜片，将线光源变成折射性的面光源，从而使得液晶屏整体变成会发光的组件。过去，这项技术是通过微镜片和透明树脂材料所组成的射出成型技术来实现的，包括宫川、Modilis等业者开始利用新技术来生产新一代的薄型导光板。

   开始导入喷墨技术来大量生产导光板。采用喷墨技术生产以后，日本宫川预计从 2006 年 9 月起。可以取得较短的开发时程，这是因为可以利用喷墨头所射出的树脂资料，直接在微镜片上描绘而成，并不需要再使用金属溅镀方式。因此，与过去相比，激进射出成型需要 42 天的生产开发时间，若采用喷墨技术能够大幅度的缩短到 2 天。另外，芬兰的 Modili 使用大小不到 1mm2 金属，嵌入在柔韧的基板后压制成导光板，也就是采用压印（ imprint 技术，将具有柔韧性的基板卷圆筒型的薄型品，再以 roll to roll 连续生产技术大量生产，并能实现液晶屏和键盘作为背光源共有化的技术。由于压印技术对配光的控制能力非常强，与使用微镜片技术相比， Modili 则是采用小突起方式，并在过程中相当仔细进行配光动作，所使用柔韧基板的导光板最薄 0.075mm 背光源便能达到薄型化目的因应了现今显示器市场中对液晶屏产品更轻、更薄的迫切需求。由于是采用 rollto roll 生产制造方式，也能做到大量生产之目标。

    背光源技术所面临的最大问题在于对高斯配光的反应速度，截至目前为止。及如何控制并降低成本。高斯配光技术，就是指背光源中央部分的亮度最高，周围亮度则逐渐变小，这也是一般小尺吋液晶显示屏所要求的过去的液晶屏被要求所有亮度必需具有一致性；但是近来，利用光学设计技术并以人类视觉的特点，让使用者能感受到屏在明亮度 ” 这方面有明显地改善，而这项视觉的特点就是运用高斯配光技术，使屏画面呈现柔美化。不过，利用高斯配光方式来解决屏画面问题，极为耗时又耗力的这是因为在生产制造过程中，完成导光板组合使背光源产生光源的同时，只要利用人眼就可以判断出配光的好坏。但是为了达到更好的配光效果，反复以精致的调整技术来确认微镜片的位置及尺寸大小，而在一般状况下，金属的制造过程平均需要 3 至 4 道手续来加以修正，因而导致背光源的开发时间变得更加冗长。通过应用墨水喷射技术，就能解决以上问题。